Четыре вида стали, немного алюминия и китайские краш-тесты: как устроен кузов «Атома»

Первые функциональные прототипы российского электрокара «Атом» выехали на тесты в виде так называемых «мулов». Когда родное шасси прикрыли чужим перекроенным кузовом. А теперь подоспела и собственная оболочка. С уникальным для нашего автопрома сочетанием автоматических распашных дверей. И силовым каркасом без средних стоек. Нам выпала возможность познакомиться с одним из образцов. А также узнать о его начинке и дальнейшей программе испытаний.

«Атом» без пяти минут серийный продукт — старт производства по-прежнему намечен на середину 2025 года. А часы обратного отсчёта в московском инженерном центре молодой марки неумолимо отмеряют дни до дедлайна. Однако до недавнего времени увидеть кузов «Атома» целиком можно было лишь на условных выставочных макетах. Да компьютерных рендерах. И это не сбой матрицы проекта или ошибка разработчиков — так задумывали изначально.

Как признаются инженеры, построить шасси электромобиля в металле обычно проще и быстрее. Компетенций и ресурсов хватает. А вот проектирование передового кузова с чистого листа — задача не из лёгких. Тем более для России, где специалистов такого узкого профиля почти нет. А те, что есть, не имеют опыта создания столь сложных конструкций. С замысловатыми дизайнерскими решениями, современными материалами. И акцентом на топовый уровень пассивной безопасности. Тем не менее «Атому» удалось собрать команду, которая в отведённый срок успешно спроектировала скелет машины. Сперва — в виртуальном пространстве.

А на текущий момент «Атом» изготовил на площадях завода «Москвич» уже 15 предсерийных кузовов. И главный конструктор Николай Бобринский отмечает, что целевые параметры по жёсткости и массе достигнуты. Компьютерная симуляция краш-тестов местами показала близкую к 100-процентной сходимость с натурными испытаниями.

Безопасность

Пассивной безопасности «Атома» сейчас уделяется основное внимание. Очевидно, что электромобилю придётся пройти полный цикл сертификационных тестов. Получить ОТТС рассчитывают к осени 2025 года. И в том числе зарубежных — для того, чтобы в перспективе выйти на экспортные рынки. Но, как отметили представители компании, отношение российских потребителей к такого рода проверкам настороженное. Широкая аудитория обращает больше внимания на независимые рейтинги вроде EuroNCAP. Однако европейское одобрение на отечественную технику в нынешних условиях получить почти нереально. Поэтому стартап решил побороться минимум за четыре звезды по китайской методике C-NCAP.

И это вызов! Потому что в некоторых аспектах, как говорит руководитель отдела пассивной безопасности «Атома» Виталия Валевская, китайская программа краш-тестов даже жёстче. В частности, фронтальный удар со 100-процентным перекрытием происходит на скорости 56 км/ч . Это вместо 50 км/ч в Европе. Лля имитации бокового столкновения используется более крупная тележка массой 1700 кг. Против 1400 кг в ЕС. И высотой 350 мм (плюс 50 мм).

Разумеется, для лишённого средних стоек «Атома» эта разница в условиях имеет принципиальное значение. Ведь нужно надёжно защитить от возросшей угрозы не только водителя и пассажиров, но и взрывоопасную тяговую батарею под полом.

Прочность

Необходимый запас прочности получили сочетанием пяти конструкционных материалов. В наиболее ответственных местах каркас «Атома» усилен деталями, выполненными методом горячей штамповки. Из стали класса PHS с пределом текучести свыше 980 МПа. Это части пола, переднего тоннеля, элементы боковин и зон безопасности, брусья в дверях. При этом ругие компоненты кузова сварены из улучшенной высокопрочной стали AHSS (410–980 МПа). И высокопрочной низколегированной стали HSLA (300–410 МПа). Внешние панели отштампованы из мягкой высокоуглеродистой стали MILD (около 300 МПа). В порогах используется ещё и алюминий.

Ещё один рубеж защиты — удерживающие системы. Форму подушек безопасности, расположение ремней с преднатяжителями, нюансы конструктива сидений подобрали при помощи компьютерных 3D-симуляций типа CAE. И проверили в деле так называемыми салазковыми испытаниями. Суть таких опытов состоит в том, что остов кузова не разрушают о преграду. Нужные перегрузки создают пневмопушкой на специальном стенде.

Для «Атома» эта часть доводки тоже была определяющей, поскольку в отсутствие средних стоек солидные нагрузки должны выдерживать кресла со встроенными ремнями безопасности. Инженеры уверяют, что серьёзных проблем не возникло — каркас сидений устоял, крепления тоже. Пришлось оптимизировать лишь логику работы электроники — к примеру, левая и правая фронтальные подушки раскрываются по разным алгоритмам.

Железо

Что касается непосредственно «железа», то пока «Атом» дважды разбил лишь переднюю часть кузова — фронтальным ударом без перекрытия проверили сминаемость лонжеронов. Но это, конечно, только начало. В 2025 году пройдёт целая серия сертификационных и независимых краш-тестов: в намеченном на январь-февраль первом раунде проверят шесть машин (12 испытаний), во втором — 15 электрокаров (21 тест), в третьем — ещё девять образцов (15 ударов).

Так что по пути на конвейер некоторые технические решения «Атома» ещё могут немного измениться. Однако оптимизация пройдёт параллельно с ходовыми испытаниями предсерийных образцов. Два электромобиля уже собрали. И один из них нам показали в режиме строгой секретности, отобрав телефоны и запретив делиться впечатлениями. Тем не менее можем заверить — «Атом» со всеми его футуристическими штуками действительно стал реальностью, и даже двери у него уже распахиваются автоматически по команде с телефона!

Акценты

Далее все эти фишки проверят в комплексе — на надёжность и работоспособность в суровых условиях. В частности, «Атом» планирует сосредоточиться на повышении коррозионной стойкости конструкции. Кузов и его отдельные элементы будут держать в камере соляного тумана 1450 часов (имитация 10-летней эксплуатации в мегаполисе или регионе с морским климатом), а потом распилят на сотни фрагментов для изучения воздействия агрессивной химии на металл. Электромобили в сборе станут чередовать ресурсные заезды на полигоне с посещением соляной камеры и взятием 20-сантиметрового брода с водно-солевым раствором. Достанется и ЛКП — по серии тарированных царапин оценят степень разрушения лака, краски, грунта и голого металла под ними.

Кстати, практически все кузовные панели «Атома», за исключением элементов салона и деталей из стали горячей штамповки, оцинкуют с двух сторон. Толщина покрытия составит 7–10 мкм. А дополнительную защиту от ржавчины обеспечат катафорезная обработка и заполнение скрытых полостей воском. Как всё это будет выглядеть на производстве, нам тоже обещали показать, ведь на заводе «Москвич» идут финальные приготовления, после чего линию презентуют журналистам.

Источник:  auto.ru от Юрий Урюков
Фото: «Атом», Юрий Урюков